Monitorowanie i optymalizacja obróbki powierzchni w galwanotechnice

Zanurzenie – ale prawidłowe!

Aby osiągnąć pożądaną jakość powierzchni przed dalszymi etapami obróbki, takimi jak np. lakierowanie, surowe wyroby są poddawane obróbce przy użyciu różnych substancji chemicznych. Połączone w sieć czujniki, regulatory i pompy monitorują i optymalizują wymagane do tego procesy galwanizacji, które można w każdej chwili wygodnie podejrzeć za pomocą aplikacji cyfrowej.

Obróbka powierzchni wyrobów jest ważnym etapem produkcji dla sprzedawców chemikaliów. Aby móc poddać surowe wyroby przemysłowej obróbce końcowej, na przykład w celu lakierowania, muszą one charakteryzować się określoną jakością powierzchni. W tym celu przechodzą przez „linię kąpieli zanurzeniowej”. Są zanurzane w różnych chemikaliach i w ten sposób odtłuszczane, wytrawiane lub poddawane obróbce w inny sposób. Następnie można przeprowadzić specyficzną obróbkę końcową.

Pewne parametry, takie jak przewodność, temperatura i wartość pH Wartość pH służy do pomiaru kwaśnych lub zasadowych właściwości roztworu wodnego. więcej w glosariuszu, są ważne, aby uzyskać wymaganą jakość powierzchni. Te parametry procesu są stale monitorowane i optymalizowane za pomocą precyzyjnych czujników pH, temperatury i przewodności. Dane są przekazywane do połączonych w sieć regulatorów, które niezwłocznie sterują pompami do dozowania potrzebnej substancji chemicznej. Jest to proces ciągły, który zapewnia najlepsze możliwe rezultaty w przypadku powlekania powierzchni.

Oprócz samej substancji chemicznej sprzedawcy chemikaliów oferują również know-how dla konkretnych zastosowań i doradztwo w zakresie procesu. Doradzają swoim klientom, informując o substancjach chemicznych stosowanych w poszczególnych procesach, oraz oferują monitorowanie i optymalizację – wyposażenie techniczne i doradztwo procesowe od jednego dostawcy. Firma ProMinent wspiera swoich klientów rozwiązaniami cyfrowymi, które to umożliwiają. Inteligentne, kompleksowe rozwiązanie DULCONNEX łączy w sieć wszystkie komponenty w procesie. Dzięki temu użytkownicy mają zawsze pod ręką wszystkie ważne dane i wartości pomiarowe oraz monitorują stan instalacji w czasie rzeczywistym. Są w stanie zdalnie określić, czy parametry procesu są prawidłowe. Również wyniki badań laboratoryjnych można udostępniać za pośrednictwem platformy. W przypadku odchyleń w procesie w odpowiednim czasie włącza się alarm. Oznacza to brak przestojów w produkcji. Takie rozwiązanie zwiększa niezawodność procesu i efektywność instalacji. Ponadto zautomatyzowane raporty zgodności skutecznie spełniają wymogi regulacyjne w zakresie dokumentacji.

Współdziałanie połączonych w sieć komponentów opłaca się zwłaszcza w przypadku modernizacji starszych systemów galwanizacji lub zastępowania procesów ręcznych: skutkuje wyższą efektywnością procesu, optymalizacją zastosowania chemikaliów oraz ogólnie wyższą jakością i bezpieczeństwem procesu.